射线检测：通过 X 射线或 γ 射线穿透被检测物体，根据射线在物体内部的衰减程度来判断缺陷情况。缺陷部位由于对射线吸收或散射程度不同，会在成像板或胶片上形成不同灰度的影像，从而显示出缺陷的位置和形状。这种方法检测结果直观，可长期保存记录，但射线对人体有害，需要严格的防护措施，且检测成本较高。
涡流检测：利用交变磁场在导电材料中产生的涡流效应来检测缺陷。当材料存在缺陷时，会引起涡流的变化，通过检测这种变化来判断缺陷的情况。该方法对导电材料的表面和近表面缺陷检测灵敏，检测速度快，可实现自动化检测，但对形状复杂的工件检测难度大，且需要专业的检测设备。
应用领域
航空航天：用于检测飞机发动机叶片、起落架、机翼结构等关键部件的缺陷，确保飞行。
电力：对发电设备、输电线路、变电站等的金属部件进行检测，及时发现潜在缺陷，保障电力系统的稳定运行。
石油化工：在石油化工设备的制造和运行过程中，对管道、压力容器、反应釜等进行无损检测，防止泄漏等事故的发生。
机械制造：对机械零件的原材料、加工过程和成品进行检测，提高产品质量，降低废品率。
建筑工程：用于检测建筑结构中的钢筋布置、混凝土内部缺陷、钢结构焊缝等，确保建筑物的质量和性。
发展趋势
自动化与智能化：随着计算机技术和传感器技术的不断发展，无损检测设备越来越智能化和自动化，能够实现自动检测、数据分析和结果判断，提高检测效率和准确性。
多技术融合：将多种无损检测技术相结合，充分发挥各自的优势，实现对复杂结构和多种缺陷的检测。例如，将超声检测与射线检测相结合，可同时检测内部缺陷和获得更准确的缺陷图像。
在线检测与监测：越来越多的无损检测技术应用于在线检测和实时监测，能够在设备运行过程中及时发现缺陷的发展变化，为设备的维护和维修提供依据，实现预测性维护，减少停机时间和维修成本。
新材料与新结构的检测：随着新材料和新结构的不断涌现，如复合材料、增材制造结构等，需要开发相应的无损检测技术和方法，以满足对这些材料和结构的质量控制和评估要求。